载体涂覆转盘

模块化功能集成

可集成扫码、侧面喷码、称重、定量涂覆、抽真空、透光检测等核心功能，各功能模块化适配，可根据生产工艺需求灵活组合，适配多规格、多批次作业场景，无需额外改造即可快速切换工序。

智能参数计算

可自动精准计算载体上载量、失水率等关键工艺参数，基于实时采集的精准数据完成自动化核算，规避人工核算的系统误差与随机误差，为工艺优化、品质管控提供可靠的数据支撑。

全流程数据追溯

所有生产及检测数据均可实时记录、分类归档，实现全流程可追溯、可查询，保障生产合规与品质可控。

机器人系统

高效载体搬运

可进行载体的转运、拆码垛、随动抓取等工作，高效完成载体全流程搬运作业。

智能夹具系统

夹具由伺服电机及模组组成，可灵活设定、调节抓取扭矩，有效起到保护载体、避免损伤的作用。

特殊材料设计

与载体接触的部分采用特殊材料加工制成，具备防粘连、耐高温的优势，进一步提高生产过程的稳定性。

热称重系统

高温称重能力

载体经焙烧工序后，表面温度维持在200℃左右时可直接进行高温称重作业，搭载高精度耐高温传感器，有效规避温度对重量检测的干扰，精准获取载体重量数据，进而计算出准确的干基上载量，保障工艺参数核算的精准度与一致性。

真空系统

负压涂覆技术

针对陶瓷载体正上方涂覆的悬浊态浆料，系统可产生稳定负压，使工作表面形成瞬间强气流，通过对载体下方进行负压抽真空作业，利用气压差将载体表面涂覆物均匀吸入工件内部，确保涂层渗透充分、厚度均匀，最终实现理想的涂覆效果，保障涂层附着力与整体品质。

中转检测转盘

一站式检测采集

作为载体检测与数据采集的核心中转环节，可集成扫码识别、透光检测、精准称重等关键功能，实现载体流转过程中的一站式检测与数据采集。依托实时采集的检测及称重数据，可自动精准计算载体上载量、失水率等核心工艺参数，无需人工干预，同时所有检测数据、参数计算结果均可实时记录、分类归档，形成完整可追溯的数据链路，与整体系统数据互联互通，为品质管控提供全方位支撑。

载体下线检测系统

全流程检测标识

作为载体出厂前的核心全项检测环节，可集成载体上端面喷码、激光打码、OCR检测、透光检测、载体称重、读码验证、侧面喷码、破损检测、装箱检测等全流程检测及标识功能，实现载体下线环节的一站式检测、标识与核验。各检测功能模块化集成，可根据出厂检测标准灵活适配，精准完成载体外观、尺寸、标识、性能等多维度检测，杜绝不合格产品下线；同时通过多工位协同作业，兼顾检测精度与下线效率，为载体出厂品质筑牢最后一道防线。

以客户为中心

柔性制造解决方案

定制化生产线